Pharmaceutical Technology Veterinária - 2017

Pharmaceutical Technology 8 Edição Especial VETERINÁRIA 2017 “De acordo com Barker, a extrusão HME, em geral, é a opção preferida por se tratar de um processo de fabricação simples que é adequado ao processa- mento contínuo e ,consequentemente, com custos reduzidos. A extrusão produz um material granular denso que depois é facilmente transformado em formas de dosagens em cápsula ou comprimidos e não envolve o uso de solventes. Pesando os prós e os contras de cada tecnologia A secagem por pulverização é um processo fisicamente delicado, mas que envolve a utilização de solventes, diz Titley. O IFA deve primeiro ser dissolvido no solvente de secagem por pulverização (normalmente orgânica), e a variedade de solventes disponíveis aumenta a proba- bilidade da solução poder ser produzida. De acordo com Titley, a dose esperada e a quantidade de IFA disponível influen- ciarão na escolha do método. “A secagem por pulverização pode ser levada a cabo usando-se quantidades extremamente pequenas como 100 mg de IFA, ao passo que a extrusão HME requer material su- ficiente para encher o extrusor (mesmo que um equipamento pequeno) e consome alguns gramas”. A extrusão HME, no entanto, é um processo que não envolve solventes, e este atributo em si é uma enorme vantagem no desenvolvimento da formulação e de fabricação. “Sendo um processo livre de solventes, não só permite que os formula- dores trabalhem com IFAs pouco solúveis nos sistemas solventes farmacêuticos como também elimina alguns problemas, tais como solventes residuais em potencial no produto final, o que pode reduzir a estabilidade física de uma dispersão sólida amorfa, podendo gerar preocupações com regulamentos. Além disso, a remoção de solventes do processo diminui os custos e aumenta a segurança do trabalhador”, ressalta O’Donnell. “Adicionalmente, é um processo contínuo, o que minimiza o tempo de inatividade da produção, dimi- nui a variabilidade do produto e reduz os custos. A extrusão HME é mais flexível em termos de produto final, assim como ela pode produzir diretamente fios, péletes, películas, tubos, sistemas do tipo core/ shell, grânulos, e várias formas, permitindo a fabricação de uma grande variedade de formas de dosagem para proporcionar uma dispersão sólida,” continua O’Donnell. Na extrusão HME, o IFA é dissolvida ou fundida no polímero hospedeiro, explica Titley. “O IFA pode não suportar o calor, podendo não se dissolver completamente no excipiente desejado. Portanto, no início do desenvolvimento, onde o IFA é escasso e o número de lotes experimentais pode ser elevado, a secagem por pulverização pode ser a única escolha. Em fases posteriores de desenvolvimento, no entanto, se as condições de exposição do IFA permiti- rem, a extrusão HME tem as vantagens de energia mais baixa e menores custos com resíduos. Além disso, o equipamento de extrusão HME ocupa um espaço muito menor do que secadores do tipo spray- -drying equivalentes”. Park acrescenta que a extrusão HME oferece muita flexibilidade com a utili- zação de excipientes e os parâmetros do processo para atingir a carga desejada do fármaco com boa estabilidade física. Uma desvantagem da extrusão HME é a degradação de APIs que possuem um perfil de degradação próximo de seu ponto de fusão, observa Park. “Na Catalent Pharma Solutions, a nossa plataforma OptiMelt é capaz de lidar com os desafios apresenta- dos por esses IFAs, usando uma abordagem exclusiva para o desenvolvimento de formas farmacêuticas orais sólidas”, diz Park. “Ela engloba a integração das carac- terísticas de pré-formulação do IFA com parâmetros de processo de extrusão com a ajuda de indicadores-chave, tais como a entrada específica de energia mecânica, a distribuição do tempo de permanência, bem como o grau de preenchimento, entre outros”. O’Donnell concorda que a produção de dispersões sólidas de IFAs sensíveis termicamente ou ao cisalhamento é um problema da extrusão HME que a secagem por pulverização não possui. “O formulador também será bem sucedido na utilização da secagem por pulverizaçãopara fármacos com alto ponto de fusão, já que as tem- peraturas capazes de gerar as dispersões amorfas destos fármacos podem degradar o veículo polimérico ou outros componen- tes da formulação”, observa O’Donnell. “Adicionalmente, as dispersões secas por pulverização possuem um tamanho de par- tícula muito pequeno, aumentando assim a área da superfície significativamente, o que aumenta em muito velocidade de dissolução da formulação. Tamanhos de partículas similares podem ser obtidos por meio de moagem após a extrusão HME. No entanto, esta pode induzir a cristalização da fármaco, resultando em uma alteração prejudicial na taxa de dissolução da for- mulação final”, acrescenta. Desafios da ampliação A ampliação da secagem por pulveriza- ção tem o objetivo de manter as caracte- rísticas das partículas e maximizar o ren- dimento do processo, de acordo com Titley. “Os secadores do tipo spray-drying podem ser construídos com uma única passagem ou com um fluxo de ar em circuito fecha- do. As praticidades do processo não são alteradas – se os bicos não bloquearam em pequena escala, não deverão bloquear em maior escala. No entanto, a distância entre o bico e a parede da câmara de coleta será maior, portanto, a partícula seca também tende a ser maior”. Titley explica que podem ser feitas mu- danças sutis nas condições de processa- mento após os cálculos de temperatura de entrada e do volume de ar para reproduzir a secagem original (em pequena escala) ou do tempo de permanência das gotas. “O aumento do tamanho da partícula pode ser marginal e o teste crucial é a taxa de dissolução, ressalta. “Os solventes residu- ais devem ser analisados e as condições de processamento ajustadas para reduzi-los ao mínimo. Grandes volumes de líquidos, tamanho dos vasos, montagem/desmon- tagem de um secador por pulverização grande, e a segurança da coleta do pó precisam ser considerados seriamente”. A extrusão HME é um processo eficiente e versátil, observa Barker. “Aumentar o tamanho do lote muitas vezes é simples- mente o caso de alimentar o extrusor com mais material e aumentar o tempo de exe- cução”, explica. Na ampliação do desen- volvimento ou na escala piloto para escala comercial, deve-se considerar a determi- nação dos parâmetros de processamento necessários (por exemplo, temperatura e taxa de cisalhamento) em um extrusor A escolha de uma tecnologia em particular dependerá principalmente das características físico-químicas do fármaco em questão e da carga do fármaco necessária para a formulação. Park, da Catalent Pharma Solutions